超硬磨料砂轮磨削工艺
栏目:公司新闻 发布时间:2020-10-18
磨削速度 人造金刚石砂轮一般磨削速度不能很高,根据磨削方式、砂轮结合剂和冷却情况等不同,磨削速度为12~30m/s。

1.磨削用量选择

(1)磨削速度  人造金刚石砂轮一般磨削速度不能很高,根据磨削方式、砂轮结合剂和冷却情况等不同,磨削速度为12~30m/s。磨削速度太低,单颗磨粒的切屑厚度过大,不但使工件表面粗糙度值增大,而且也使金刚石砂轮磨损增加;磨削速度提高,可使工件表面粗糙度值减小,但磨削温度将随之升高,而金刚石的热稳定性只有700~800℃,因此金刚石砂轮的磨损也会增加。所以应根据具体情况选择合适磨削速度,一般平面磨削、外圆磨削湿磨、陶瓷结合剂、树脂结合剂金刚石砂轮的磨削速度可选高些,工具磨削、内圆磨削、沟槽磨削、切断磨削、干磨、金属结合剂金刚石砂轮的磨削速度可选低些。

立方氮化硼砂轮的磨削速度可比金刚石砂轮高得多,可达45-60m/s,主要是因为立方氮化硼磨料的热稳定性好。

(2)磨削深度  根据磨削方式、砂轮粒度和结合剂和冷却情况等不同,磨削深度一般为0.002-0.01mm,粗粒度、金属结合剂砂轮可取较大的磨削深度,立方氮化硼砂轮的磨削深度可稍大于金刚石砂轮。

(3)工件速度  对磨削效果的影响较小,一般为10-20m/min,过高会使砂轮磨损增加,出现振动和噪声。

(4)纵向进给速度  一般在0.45~1.5m/min,纵向进给速度对工件磨削表面粗糙度影响较大,表面粗糙度要求小时,应取小值。


2.磨削液选择

超硬磨料砂轮磨削时,磨削液的使用与否对砂轮的使用寿命影响很大,如树脂结合剂超硬磨料砂轮湿磨可比干磨提高使用寿命40%左右,另外对磨削表面加工质量影响很大,因此一般多采用湿磨。

(1)磨削液的作用  合理使用磨削液,可降低磨削温度,减少磨削力,改善磨削表面量,提高磨削效率和砂轮使用寿命。

磨削液的基本性能有润滑性能、冷却性能和清洗性能,根据不同磨削情况的要求尚有渗性、防锈性、防腐性、消泡性、防火性、切削性和极压性等。极压性是指磨削液与金属表面起作用,形成一层牢固的润滑膜,在磨削区域的高压下有良好的润滑和抗粘着性能。

由于超硬磨料砂轮组织紧密、气孔少、磨削过程中易被堵塞,故要求磨削液有良好的润滑性、冷却性,清洗性和渗透性。

(2)磨削液的种类和组成  磨削液分为油性液和水溶性液两大类,油性液的润滑性能好,其主要成分是矿物油,水溶性液的冷却性能好,其主要成分是水。

油性液是以轻质矿物油为主体,如机油、轻质柴油、煤油等,掺入5%-10%的脂肪油,再加人一些添加剂:如加入极压添加剂,如硫、氯、磷等有机化合物可增强磨削液的活性,在高温下与金属表面起化学反应,生成熔点高的化学吸附膜,可减小摩擦,保持润滑作用,即有极压性。

水溶性液有乳化液、无机盐水溶液和化学合成液等。

乳化液是先由矿物油、乳化剂和防腐添加剂等配制成乳化油,使用时根据不同要求加水稀释成1%-20%浓度乳白色的水溶液。乳化剂就是表面活性剂,它是一种有机化合物,能吸附在油一水界面上形成坚固的吸附膜,使油以微小的颗粒稳定地分散在水中,形成稳定的水包油(O/W)乳化液。一般磨削液为1%-5%浓度的水包油乳化液,它具有润滑和冷却双重性能。

无机盐水溶液是在水中加入一定量的无机盐(磷酸盐、硼酸盐等)、链醇胺及有机防锈剂等而成,有良好的冷却性能,但润滑性能较差。这种水溶液不含或很少含极压添加剂,呈半透明状,又称透明水溶液或电解质水溶液。

金刚石砂轮磨削时常用油性液和水溶性液为磨削液,视具体情况而定,如磨削硬质合金时普遍采用煤油,但不宜使用乳化液;树脂结合剂砂轮不宜使用苏打水,立方氮化硼砂轮磨削时采用油性液为磨削液,一般不用水溶性液,因为在高温下立方氮化硼磨粒和水会起化学反应,称水解作用,会加剧砂轮磨损。可加极压添加剂以减弱水解作用。